改进一词来源于日文Kaizen, 是对现场不断完善的活动。改进的文明晋升比它自身带来的效果更为重要。立刻着手、立刻收效的改进活动有利于 消除公司中的恶疾死穴，加强部分间的协作与交流，晋升士气！公司的改进活动不会有完结的时分，哪里有糟蹋，哪里就有改进！

以下6门实战课程环绕完结精益公司的一个根底、三大支柱打开：

一个根底：观念改动和商品价值流办理、坚实的现场办理根底、职工的体系解决疑问才能。供给2门课程：精益出产及价值流图析实战练习，5S及目视工厂实战练习

三个支柱：高效柔性的运转才能，零缺点的质量，JIT和KANBAN 办理手法。供给4门课程：TPM 实战练习、疾速变换实战练习 、接连流出产实战练习、KANBAN 办理实战练习

1、【精益出产及价值流图析实战练习】

出产办理人员每天忙于救火来敷衍各种突发事件，运用各种东西来部分改进质量、本钱和交货周期，却发现收效甚微；而咱们不得不面临这样的现实——物料从进厂到出厂，增值活动的时刻不到10%！

出产活动是不是合理安排？公司资源能否得到充分使用？价值流图析是很多的欧美公司广泛运用的一种体系的改进东西，使你“看到”从订单处理到制品发运之整个进程的物流和信息流。经过现况剖析和将来远景的方案，辨认并消除糟蹋，完结活动和客户驱动的均衡出产，结尾到达体系改进的意图。

 2、【5S及目视工厂实战练习】

具有国际级的设备纷歧定能制作出国际级的商品，优秀的商品质量离不开公司的现场办理。5S是现代办理必不可少的根底作业之一，目视化工厂更利于现场办理的改进和作业功率的进步。本课程使学员大概可以：学会怎么辨认和消除糟蹋；改进作业环境；进步安康、安全、质量和功率方针；撑持出产操作人员，进步雇职作业热心和参加认识；以及经过介绍目视办理方法，到达在作业中共享信息和疾速发现或防止疑问的意图，进而协助完结职工自我办理和撑持公司的接连改进活动。

3、【全部出产保护实战练习】

国际级水平的制作公司有80%施行了TPM，设备的维护费用下降了50%以上！更为重要的是这些公司经过树立多功能自治小组、全员参加的改进活动，从根本上转变了“你修理，我操作”的传统办理模式，完结迈向零毛病、零缺点、零事端，商品生命周期本钱最小化的方针。

本课程以讲堂引导、全程实战练习为特色，让学员不光懂得TPM的体系东西的使用，而且学会小组作业的方法，共享经历和改进效果，以样板示范作用树立出一套合适公司自身的TPM体系。

4、【疾速变换实战】

SMED – Single Minutes  Exchange of Die 是日本丰田汽车公司探索的一套应对多批少数、下降库存、进步出产体系疾速反映才能的有用技能。在丰田成功完结3分钟内变换冲压进程的一起，国际其他的公司却要花去几小时乃至一天的时刻做相同的作业！其效果是：要么是堆积成山的库存，要么是无法完结的交期！

本课程以疾速变换八步法解说，经过车间实战练习，引导学员体系地剖析疑问和解决疑问，设置方针并倡议“当即着手”的改进文明，在短时刻内到达疾速转产的方针。

5、【一个流出产实战练习】

一个流（接连流）的出产规划能从根本上消除物料转移的糟蹋，削减制品行列等待时刻，然后缩短出产周期；一个流规划具有柔性的出产才能，而且节省场地面积。接连流和看板拉动是完结JIT按时化出产的根底。

本课程从剖析客户需要和核算需要节拍下手，重视首要的商品宗族，运用IE工业工程和人机工程手法，辅导学员使用所学常识，对指定出产线进行规划和作业改进，消除瓶颈，平衡负荷，完结少人化出产，并设置不一样的作业速度以应变需要的动摇。

 6、【看板办理实战练习 】

看板是一种简明的信息传递及物流操控手法。与传统的方案推进出产方式比较，看板体系具有均衡物流、反应敏捷、使各工序自律同步的特色，是丰田寻求零库存，完结多种类、小批量出产的取胜法宝之一。

本课程在介绍按时化看板体系的特征和运作原理的一起，经过实战练习让学员把握看板体系的树立和使用技能；使用“进程中看板”和“耗费填充看板”来完结拉动出产；把握混流出产和均衡出产技能。